“三米多的軸承旋轉(zhuǎn)一圈，波動(dòng)幅度不能超過一根頭發(fā)絲”“磨削、加工，誤差的控制以微米計(jì)”……

近日在洛陽軸承集團(tuán)股份有限公司采訪時(shí)，記者耳聞目見，不論是“巨無霸”風(fēng)電主軸承的制造嚴(yán)絲合縫，還是內(nèi)徑6毫米的“袖珍款”在“螺螄殼里做道場”，軸承研制在毫厘之間盡顯功力。不斷刷新的精度成就了產(chǎn)品的競爭力，2024年，洛軸的高端軸承產(chǎn)值占企業(yè)總產(chǎn)值比重達(dá)70%。

制造精度的淬煉，需要高超的技藝，事關(guān)材料純度、機(jī)床加工技術(shù)、工藝參數(shù)等的調(diào)整和創(chuàng)新，是多個(gè)環(huán)節(jié)的系統(tǒng)集成，體現(xiàn)著整個(gè)產(chǎn)業(yè)體系的創(chuàng)造力。

以主軸承為例，業(yè)內(nèi)人士告訴記者，8毫米厚的圈層，洛氏硬度需大于58HRC，常規(guī)中碳軸承鋼遠(yuǎn)無法達(dá)標(biāo)。而僅研制出鋼材元素配比這一項(xiàng)，就要經(jīng)過上百萬次疲勞試驗(yàn)，把配方變成產(chǎn)品更是歷時(shí)多年。

毫厘之間定乾坤。大到盾構(gòu)機(jī)軸承、航空航天裝備，細(xì)到芯片靶材、光學(xué)元件，越向高精尖攻克，越需要精益求精，也越依賴從上游材料、裝備到下游工藝、產(chǎn)線整個(gè)體系的創(chuàng)新創(chuàng)造。

如今，面對(duì)復(fù)雜的外部環(huán)境，中國制造要掌握主動(dòng)并向中高端攀升，不被一片材料、一枚元件“卡脖子”，同樣需要做到在“大而全”的基礎(chǔ)上，向更深更細(xì)處布局、追逐毫厘之精。

這是面向前端、直指基礎(chǔ)的開拓。一家精密零部件企業(yè)負(fù)責(zé)人曾向記者感嘆，在關(guān)鍵零部件的攻克中，很多問題癥結(jié)表面上看是加工精度不夠，但實(shí)際都與基礎(chǔ)材料的性能密切相關(guān)，足見夯實(shí)產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)的重要性。

智能駕駛的每一次“進(jìn)化”，需要操作系統(tǒng)、大模型構(gòu)建能力的提升；低空裝備可靠性的進(jìn)步，離不開電池材料、新一代信息技術(shù)等突破……也正是一次次向基礎(chǔ)領(lǐng)域、技術(shù)前沿的沖鋒，鍛造著產(chǎn)業(yè)的“精度”，積累著攀高向強(qiáng)的能力。

毫厘之間，有時(shí)隔著“千里之遙”。特別是在一些關(guān)鍵領(lǐng)域，任何看似微小的進(jìn)步背后，可能都要付出極盡艱苦的努力，特別是技術(shù)路徑的突破，考驗(yàn)著原創(chuàng)性、顛覆性創(chuàng)新的能力。

業(yè)內(nèi)一家ITO靶材企業(yè)負(fù)責(zé)人告訴記者，靶材尺寸和致密度向“極限”突進(jìn)的每一步，都可能經(jīng)歷自我否定、自我顛覆的過程。也正是創(chuàng)新性采用冷壓常壓燒結(jié)技術(shù)，企業(yè)找到破題的關(guān)鍵，制造出尺寸大于650毫米、相對(duì)密度大于99.7%的ITO靶材，實(shí)現(xiàn)新的突破。

一塊巴掌大小的手機(jī)主板上布局上千個(gè)元器件，如此精密的制造離不開表面貼裝技術(shù)、噴錫設(shè)備、實(shí)時(shí)校準(zhǔn)系統(tǒng)的創(chuàng)新；車規(guī)級(jí)芯片性能的每一次向前，都需要設(shè)計(jì)的優(yōu)化、材料的突進(jìn)，以及制造工藝、測試驗(yàn)證能力、軟硬件技術(shù)等各環(huán)節(jié)的集成……毫厘之間的精進(jìn)，并非單打獨(dú)斗，同樣體現(xiàn)著創(chuàng)新鏈產(chǎn)業(yè)鏈的融合，上下游的協(xié)同。

“心心在一藝，其藝必工；心心在一職，其職必舉”。毫厘之間的創(chuàng)造，歸根結(jié)底是靠發(fā)現(xiàn)問題、解決問題，持續(xù)研磨技術(shù)、打磨產(chǎn)品的韌勁兒，既需要勇拓新路的視野，也要有錨定方向的久久為功。

產(chǎn)業(yè)的每一次躍升，都是千錘百煉的鍛造。中國制造向新而進(jìn)的征程中，堅(jiān)持長期主義、堅(jiān)守“毫厘精神”，以創(chuàng)新的銳度和品質(zhì)的精度不斷打磨實(shí)力、夯實(shí)底氣，必將積跬步以至千里。