近年來，敬業(yè)集團積極響應“十四五”智能制造發(fā)展規(guī)劃及“雙碳”目標，依托工業(yè)互聯網、人工智能等技術推動鋼鐵生產全流程智能化改造。在煉鐵、煉鋼、軋鋼等核心工序，通過引進與自主研發(fā)相結合，實現了焊標、高爐平臺巡檢、打捆貼標等70余個3D崗位的機器換人；建成了高爐專家系統(tǒng)、加熱爐智能燒爐系統(tǒng)、一體化生產管控平臺、5G無人天車等一系列智能項目，智能數字化工廠建設逐漸成型。

“智能化”“數字化”“綠色化”三化融合構建智造新生態(tài)

敬業(yè)鋼鐵有限公司以“全流程數字化筑基、智能化升級、綠色化轉型”為核心發(fā)展理念，構建起“數字底座支撐生產作業(yè)、智能算法驅動運營優(yōu)化”的雙輪驅動架構，以數字化、智能化推動鋼鐵生產向“降本、提質、增效、減碳”轉變。

據敬業(yè)集團智能信息部工程師介紹：“截至目前，敬業(yè)本部基地智能工廠已成功部署一體化生產管控平臺、高爐專家系統(tǒng)、設備遠程診斷平臺、環(huán)境管控中心等一系列智能工業(yè)模型，同時正推進智能煉鋼、智能排產調度等14個智能系統(tǒng)的建設與規(guī)劃?！蓖ㄟ^分階段落地智能化系統(tǒng)，敬業(yè)本部基地鋼鐵生產逐步向“智能制造+綠色制造”轉型。

這些智能化系統(tǒng)帶來的效益非常顯著。一體化生產管控平臺通過數字化打通生產、經營、環(huán)保全鏈條管理環(huán)節(jié)，推動企業(yè)管理向精細化轉變；高爐專家系統(tǒng)能夠動態(tài)解析高爐生產過程的 “黑箱”，AI+模擬高爐運行使預測熱效率偏差≤3%；加熱爐智能燒爐系統(tǒng)精細控制燃料消耗及氧化燒損，效率提升8%，能耗降低5%……以大數據和算法模型實現效率提升、成本優(yōu)化與綠色轉型的協同發(fā)展。

高爐巡檢機器人

“1+3+N”架構引領智能制造

河北敬業(yè)高品鋼科技有限公司采用“1+3+N”的分層架構，通過“基礎設施升級—生產智能化—管理協同化”的路徑，構建了冷軋廠全流程數字化閉環(huán)。

智能工廠建設人員介紹：“冷軋智能工廠已完成5G毫米波網絡部署，搭建起了數據中臺，實現了生產作業(yè)智能化、生產管理優(yōu)化、運營管理升級，成效顯著?！?/span>

智能天車系統(tǒng)的投用，使吊運效率提升25%，人工干預減少70%；自動排產系統(tǒng)覆蓋全產線，訂單交付周期縮短30%；碳足跡平臺實現噸鋼碳排放可視化，年減碳約1.5萬噸……

5G+無人天車

隨著各項數字化、智能化項目的陸續(xù)投用，敬業(yè)集團正朝著“智能數字工廠”目標邁進。在智能化的助力下，敬業(yè)集團不僅實現了生產效率的大幅提升，同時在節(jié)能減排、綠色發(fā)展方面成效顯著。未來，敬業(yè)集團將持續(xù)深化智能制造與綠色制造融合，以數字化驅動服務創(chuàng)新，為客戶提供更高效、更環(huán)保、更智能的鋼鐵產品與解決方案，助力中國制造業(yè)高端化、智能化、綠色化轉型。

文｜智能信息部　常君